Herrmann Ultraschall liefert die Ultraschall-Schweißtechnologie zur Herstellung unterschiedlicher Gesichtsmasken. Anfragen häufen sich. Kurze Transportwege im Fokus.
Das Ultraschallschweißen ist eine bevorzugte Technologie für die Herstellung von Atemschutzmasken aus Vliesstoffen und die Nachfrage steigt weltweit. Anfragen verzeichnet Herrmann Ultraschall von medizintechnischen Kunden, die ihre bestehenden Produktionskapazitäten erweitern und von Hygienekunden, die von der Windel- auf die Maskenproduktion wechseln. Aber auch Akteure aus ganz anderen Bereichen, wie der Automobilbranche, wollen in den Markt eintreten.
Herrmann Ultraschall hat zur Koordinierung eine Masken-Taskforce gegründet. Neun unterschiedliche Maskentypen seien identifiziert worden, so CEO Thomas Herrmann, vom einfachen Mundschutz bis zur komplexen 3D-tiefgezogenen Maske mit Atemventil. Die technologischen Lösungen reichten von einer einfachen getaktenen Handschweißung bis zur komplexen High-Speed-Anlage. Das Unternehmen hätte von der Standardmaschine über Kompenenten bis zum komplexen rotativen Ultraschall-Schweißmodul alles im Programm, um die unterschiedlichen Lösungen zu bedienen, erklärt Herrmann weiter. Sonderschichten würden gefahren, um den hohen Bedarf zeitnah zu decken.
Da die Mehrzahl der Gesichtsmasken immer noch aus Asien kommt, unterstützt Herrmann Ultraschall auch verschiedene europäische Initiativen, um die Transportwege zu verkürzen. Dazu gehört der Umbau von Windelmaschinen – hier lassen sich, wie bei der italienischen Firma Fippi in Mailand, hohe Outputzahlen von bis zu 900.000 Masken pro Tag erzielen. Mit der Reifenhäuser Gruppe ist Herrmann ebenfalls zur Maskenherstellung in Deutschland im Gespräch.
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