bis 12 s Taktzeit sorgen für maximalen Output und Geschwindigkeit.
starke Verbindungen und mehr – wir sorgen für belastbare, feste Schweißungen.
dicke Busbars können dank leistungsstarker Komponenten verschweißt werden.
7 Vorteile von Ultraschall für eine optimale Busbar-Produktion
Nutzen Sie neue Möglichkeiten und Entwicklungen des Ultraschallschweißens, um Ihre Busbars noch schneller, zuverlässiger und effizienter zu verbinden – dank eines Verfahrens, das extrem niedrige Übergangswiderstände und maximale Festigkeit selbst bei Mischverbindungen wie Kupfer-Aluminium-Verbindungen erzielt.
In unserem kostenlosen Whitepaper erfahren Sie:
- Wie Ultraschall selbst dickere Stromschienen zuverlässig verschweißt
- Wie Sie Ihre Taktraten und Ihren Output optimieren können
- Technische Vorteile gegenüber Laserschweißen, Crimpen und Löten
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Video: Ultraschallschweißen von Busbars
Schneller, sicherer, stärker: Entdecken Sie in unserem Video den innovativen Ultraschall-Schweißprozess für Ihre Stromschienen. Gemeinsam mit Ihnen entwickeln wir in einem unserer weltweiten Ultraschall-Labore die perfekte Schweißlösung für Ihre Anforderungen.
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FAQ – Die häufigsten Fragen zum Ultraschallschweißen von Busbars
Ultraschallschweißen sorgt für extrem feste und zuverlässige Verbindungen. Die Verbindung entsteht durch hochfrequente mechanische Reibung unter Druck, ohne dass das Material aufgeschmolzen wird. Als Ergebnis entsteht eine formschlüssige Verbindung. Das macht den Prozess ideal für anspruchsvollen Anwendungen wie in der Elektromobilität oder der Leistungselektronik.
Im Vergleich zu anderen Fügeverfahren wie dem Laserschweißen oder Löten überzeugt Ultraschall durch seine hohe mechanische Festigkeit: Stromschienen, die mit Ultraschall verschweißt werden, halten sowohl in Shear- als auch in Peelrichtung enormen Kräften stand. Je nach Anwendung sind Zugkräfte von bis zu 5.000 N und mehr möglich. Die Verbindung bleibt auch bei Temperaturwechseln und Vibrationen stabil und eignet sich daher ideal für sicherheitsrelevante Anwendungen.
Ein weiterer Vorteil: Die strukturierte Oberfläche der Schweißwerkzeuge sorgt dafür, dass Oxidschichten der Metallteile an der Kontaktstelle zuverlässig aufgebrochen werden. Dadurch entsteht ein extrem niedriger Kontaktwiderstand, der eine maximale elektrische Leitfähigkeit gewährleistet – auch bei Mischverbindungen wie Kupfer-Aluminium.
Für Ingenieure und Prozessverantwortliche bedeutet dies zuverlässige, langlebige Verbindungen, die den hohen Anforderungen der Industrie gerecht werden – ganz ohne Zusatzstoffe und mit minimaler thermischer Belastung des Materials.
Erfahren Sie mehr über die Vorteile des Ultraschallschweißens für Busbars in unserem kostenlosen Whitepaper.
Ja, Ultraschall eignet sich hervorragend zum dauerhaften Verbinden unterschiedlicher Nichteisenmetalle. Im Gegensatz zu thermischen Verfahren, bei denen unterschiedliche Schmelzpunkte und Materialeigenschaften häufig zu Problemen führen, lassen sich mit Ultraschall auch Mischverbindungen wie Kupfer-Aluminium oder Messing-Aluminium fest und zuverlässig herstellen.
Der Schweißprozess erfolgt rein mechanisch. Dadurch werden Oxidschichten aufgebrochen und eine hochleitfähige, korrosionsbeständige Verbindung entsteht. Dies ist insbesondere in der Elektromobilität und Leistungselektronik ein entscheidender Vorteil.
Ultraschallschweißen ist daher die ideale Lösung für Busbar-Anwendungen, bei denen verschiedene Nichteisenmetalle miteinander verbunden werden müssen.
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Moderne Ultraschallschweißgeräte eignen sich ideal als ergonomische Handarbeitsplätze oder als integrierte Systeme in automatisierten Fertigungslinien. Die patentierte Architektur der Ultraschallkomponenten ermöglicht das Schweißen mit minimalsten Abkühlzeiten, sodass auch dickere Stromschienen von bis zu 6 mm in kürzester Zeit und im Dauerbetrieb verschweißt werden können.
Dank kurzer Schweißzeiten und der präzisen Steuerung der Schweißparameter eignet sich das Verfahren ideal für die automatisierte Fertigung. Jeder einzelne Schweißvorgang wird genau überwacht. Pro Prozess stehen insgesamt bis zu 150 Schweißdaten zur Verfügung. Diese Daten können zur weiteren Prozessoptimierung und Qualitätskontrolle genutzt werden.
Einzelne Schweißmaschinen für manuelle Prozesse sind benutzerfreundlich konzipiert und lassen sich dank großer Eingriffsbereiche schnell bestücken. Dies ermöglicht Taktzeiten von 7 bis 12 Sekunden für kleinere Busbar-Anwendungen.
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